От импортозамещения к технологическому лидерству: локализация как стратегия роста

Организовать производство в России – значит получить целый ряд преимуществ, которые сегодня особенно важны для успешного ведения бизнеса. Это не только вопрос экономической целесообразности, но и стратегически верное решение, гарантирующее стабильность и независимость от внешних факторов. Во-первых, российское производство – это оперативность. Отсутствие таможенных барьеров и сложностей с международной логистикой позволяет существенно сократить сроки изготовления продукции, а значит, быстрее реализовывать проекты и радовать клиентов. Во-вторых, это возможность лично контролировать качество на всех этапах: от выбора материалов до упаковки готовой продукции. В-третьих, производство в России – это гибкость. Российские компании готовы браться за заказы любых объёмов, что особенно ценно для малого и среднего бизнеса. Наконец, это возможность оптимизировать логистику, снизить транспортные расходы и сроки доставки. И, конечно, нельзя забывать о том, что локализация производства – это вклад в развитие российской экономики и поддержка отечественных производителей.

Ярким примером успешной локализации является компания Portobello, один из лидеров рынка мерча в России. Более 30 лет Portobello создаёт качественную и оригинальную продукцию, а развитие собственного производства в Подмосковье позволило компании не только укрепить свои позиции, но и выйти на новый уровень развития.

История Portobello: от итальянского дизайна к российскому производству

История Portobello началась в далеком 1991 году, на заре новой России, полной надежд и амбициозных планов. В то время основатели компании, вдохновленные красотой и стилем итальянских изделий, сделали ставку на импорт качественных ежедневников из Италии. Яркие обложки, приятная на ощупь бумага, продуманные детали – всё это быстро нашло отклик у российских покупателей, уставших от серости и однообразия.

Однако по мере роста компании и развития рынка стало очевидно, что работа только с импортной продукцией накладывает серьёзные ограничения. Сроки поставки, валютные риски, сложности с учётом специфики российского рынка – всё это подталкивало к поиску новых решений.

И тогда в Portobello приняли смелое решение: открыть собственное производство. Легко сказать, но на деле это оказалось настоящим вызовом. Нужно было найти подходящую площадку, закупить современное оборудование, обучить персонал, отладить все технологические процессы. Но главное – сохранить то качество и стиль, которые уже завоевали признание клиентов.

Как Portobello локализовала производство и увеличила обороты

В 2012 году в Подмосковье открылась первая производственная линия Portobello. Это стало переломным моментом в истории компании. Собственное производство дало мощный импульс для развития: появилась возможность контролировать качество на всех этапах, быстро реагировать на потребности рынка, создавать уникальные продукты, адаптированные под запросы российских заказчиков. С другой стороны – возникла необходимость огромных инвестиций, появились риски, связанные с поиском и обучением персонала, закупкой и настройкой оборудования.

Одним из ключевых вызовов стал поиск квалифицированных кадров. В то время в России практически не было специалистов с опытом работы на современном оборудовании для печати и брендирования. В компании не испугались этой сложности и сделали ставку на обучение. Была разработана специальная программа повышения квалификации, сотрудников отправляли на стажировки за рубеж. И это дало результат: сегодня в компании работает сплочённая команда профессионалов, способная решать задачи любой сложности.

Ещё одна проблема заключалась в том, что российский рынок материалов для производства мерча был развит достаточно слабо. Приходилось искать поставщиков за рубежом, что увеличивало сроки и стоимость производства. Тогда в компании начали активно развивать отношения с российскими поставщиками, помогая им внедрять новые технологии и повышать качество продукции. В результате удалось добиться оптимального соотношения цены и качества, что сделало продукцию компании ещё более привлекательной для заказчиков.

Переход на собственное производство требовал серьёзных инвестиций в оборудование. Организация сделала ставку на современные технологии, которые позволили не только повысить производительность, но и расширить ассортимент предлагаемой продукции. Сегодня в арсенале компании – 95 единиц оборудования, в том числе высокоточные лазерные граверы, тампопечатные станки, линии по термотрансферной печати.

Каких результатов удалось достичь благодаря локализации производства?

Результат не заставил себя ждать. Локализация производства стала для Portobello мощным толчком для развития. Компания смогла значительно сократить сроки выполнения заказов, предложить клиентам более гибкие условия сотрудничества, а главное – гарантировать стабильно высокое качество продукции.

Уже к 2016 году Portobello отметила знаковый рубеж, выпустив 1 000 000 ежедневников. Ассортимент компании динамично расширялся: к классическим ежедневникам и планингам добавились записные книжки, скетчбуки, блокноты, ежедневники с резиновым краем, адресные книги и многое другое.

Portobello активно осваивала новые направления, предлагая рынку актуальную и востребованную продукцию. Сегодня в ассортименте компании – более 30 товарных групп, и это не предел. Portobello тщательно следит за трендами и предлагает клиентам самые современные и технологичные решения: power bank с возможностью брендирования, беспроводные зарядные устройства, Bluetooth-колонки, термокружки и термосы, зонти, сумки и рюкзаки.

Особое внимание Portobello уделяет развитию направления экопродукции. В компании используются переработанные материалы, природные ткани, биоразлагаемый пластик. Например, для производства вязаных изделий – пледов, шарфов, носков – используется пряжа из регенерированного хлопка, полученного в результате вторичной переработки хлопчатобумажной продукции.

Автоматизация производства

Быстрый рост ассортимента и усложнение задач по брендированию требовали от Portobello постоянного технологического развития. Чтобы соответствовать собственным амбициям и ожиданиям самых требовательных клиентов, компания сделала ставку на автоматизацию и внедрение инновационных технологий.

Так, внедрение высокоточных лазерных граверов стало для Portobello настоящим прорывом. Если раньше нанесение изображения на металл, стекло или дерево было довольно трудоёмким и долгим процессом, то лазерная гравировка позволила добиться невероятной чёткости, детализации и, что немаловажно, высокой скорости работы. Теперь Portobello может выполнять даже крупные заказы в кратчайшие сроки, не идя на компромиссы с качеством. Более того, лазерная гравировка открыла перед дизайнерами Portobello новые творческие возможности. Стало возможным создавать не просто гравировку, а настоящие многоуровневые рельефы, играть с глубиной и фактурой изображения, добиваясь поистине уникальных результатов.

Не менее важным шагом стало внедрение технологии DTF-печати – настоящего прорыва в мире текстильного брендирования. DTF-печать позволяет наносить яркие, насыщенные изображения практически на любую ткань, независимо от её состава и цвета. При этом изображение получается не только красивым, но и невероятно стойким: оно не выцветает, не трескается и не боится стирки. DTF-печать идеально подошла для брендирования футболок, толстовок, сумок, рюкзаков и другой продукции, которая должна выглядеть стильно и служить долго.

Помимо этого, Portobello активно развивает и другие направления печати, такие как тампопечать, шелкография, надглазурная деколь. Каждая из этих технологий имеет свои преимущества и особенности, что позволяет Portobello решать самые разнообразные задачи клиентов, предлагая оптимальное соотношение цены, качества и сроков выполнения заказа.